? آشنایی مختصرباخوردگی - PETROLMAN
X
تبلیغات
رایتل

PETROLMAN

آشنایی مختصرباخوردگی

آشنایی مختصرباخوردگی

    




                                                                                                                       تعاریف واهمیت خوردگی


تعریف خوردگی

خوردگی بشکل گوناگونی تعریف شده است بعضی از این تعاریف فساد و  آسیب دیدگی ساختمان های غیرفلزی را درگستره عمل خوردگی بیان میکنند و بعضی دیگر خوردگی را به شکل پدیده ای فلزی تعبیرمیکنند.اگرچه استفاده مهندسان خوردگی ازمواد غیر فلزی درمهارخوردگی٬ آشنایی باخواص و رفتاراین موادرا به صورت ضرور   تی برای آنها در آورده است ولی واژه خوردگی معرف پدیده ای فلزی است وتهاجم تخریبی محیط به فلز بصورت شیمیایی یا الکتروشیمیایی خوردگی نامیده میشود. گاهی این پدیده با تغییرات فیزیکی نیزهمراه است.مانند خوردگی فرسایشی و خوردگی خستگی٬ولی سایش وفرسایش وغیره٬پدیده های فیزیکی بوده وجزءخوردگیها محسوب نمی شوند.

واژه زنگ زدگی منحصر به خوردگی آهن وآلیاژهای آهنی است.زنگ زدن آهن عمدتا از اکسید های فریت آبدار تشکیل شده است.لذا زنگ زدن منحصر به آهن میباشد در صورتیکه خوردگی جنبه عام دارد.


   مهندسی خوردگی

ازآنجاکه خوردگی پدیده ای شیمیایی و عمدتا الکتروشیمیایی بوده و درضمن ساختار و ترکیب  شیمیایی  فلز تعیین کننده رفتارخوردگی آن فلز می باشد ٬آشنایی با اصول شیمی٬ بخصوص الکتروشیمی و همچنین مبانی متالوژی فیزیکی برای درک بهترخوردگی ضروری میباشد.دانش خوردگی مکانیزمهای خوردگی را مورد بحث قرار میدهد. و باین شکل درک بهتری ازعلل خوردگی و روشهای رایج جلوگیری وکاهش صدمات خوردگی  بدست میدهد. با وجود پیشرفتهای علمی اخیرهنوزهم دانش خوردگی ازتکنولوژی آن عقب ترمیباشد و هنوز نتوانسته است کلیه روشهایی که عملا درجلوگیری ازخوردگی معمول میباشد را توجیه وتفسیرکند و مکانیزمهای مناسبی برای بعضی از پدیده های خوردگی ارایه نماید.مهندسی خوردگی دانش وتکنولوژی را به صورت اقتصادی و ایمن به کارمیگیرد تا صدمه ناشی ازخوردگی را پیشگیری و یا مهارکند.

مهندسی خوردگی به منظور رفع مشکلات ناشی از خوردگی باید روشی را انتخاب کند که بهره وری را به حداکثر برساند.


     اهمیت خوردگی

مطالعات خوردگی دارای سه وجه است که مورد توجه ترین  آن جنبه اقتصادی میباشد و کاهش هزینه های تعمیر و تعویض قطعات دستگاهها و سازه ها را شامل میشود. دومین جنبه آن بهبود ایمنی دستگاههای در حال کار میباشد که بدلیل خوردگی ممکن است اسیب دیده و موجب عواقب وخیمی گردند. نمونه های آن ظروف تحت فشار٬جوشاننده ها٬ظروف حاوی مواد سمی پلها و... می باشد. سومین زمینه حفاظت از منابع و انرژی میباشد. با خورده شدن یک قطعه٬ فلزی که از معادن استخراج شده٬ نیروی انسانی٬ آب وانرژی مصرف شده درساخت آن نیز به هدر میرود.


 خسارتهای ناشی ازخوردگی

خسارتهای ناشی از خوردگی را میتوان به 6 دسته تقسیم کرد که عبارتنداز :


 هزینه های ناشی ازتعمیرات:

هنگامی که دستگاه دچار خوردگی میشود جهت تعمیر و یا تعویض ناحیه خورده شده هزینه های مختلفی صرف میشود که در فصلهای آینده به صورت گسترده تری به این موضوع خواهیم پرداخت.


 هدررفتن محصول

تا سیستم خورده شده تعمیرگردد مقدار زیادی گاز٬ نفت یا آب ممکن است  نشت کرده و هدر رود. نشت ضدیخ از رادیاتور ماشین نمونه ای از این نوع خسارات است.

3-3-1 کاهش بازده

تجمع محصول خوردگی میتواند درسطوح تبادل حرارتی موجب کاهش انتقال حرارت گشته و با ایجاد گرفتگی در لوله موجب نیاز به ظرفیت بالاترتلمبه کردن گردد. بعنوان مثال دیگر میتوان کاهش دقت ابعادی بدنه سیلندر٬ پیستون و رینگ موتورهای درون سوز را به واسطه خوردگی ناشی ازگازهای احتراق وچگالیده های آن ذکرنمود.


 آلودگی فراورده هابامحصولات خوردگی

تغییر رنگ فرآورده ها و تغییرخواصی مانند فسادپذیری و مسمومیت مواد غذایی میتواند در اثر وارد شدن محصول خوردگی ناچیز در قسمتهای فلزی٬ رخ دهد و آنها را غیر قابل مصرف کند مانند آلوده شدن صابون با املاح  مس٬ تغییر رنگ مواد رنگ کننده و مسمومیت ناشی ازسرب.


 دست بالاگرفتن درطراحی                                                                                              این عامل درطراحی کلیه دستگاهها و تاسیسات معمول است. ازآنجا که سرعت خوردگی به صورت دقیق مشخص نیست٬ معمولا دستگاهها را چندین برابر سنگین تراز آنچه برای تحمل تنشهای عملیاتی لازم است طراحی میکنند. با اطلاعات خوردگی دقیق تر میتوان عمر دستگاه را با دقت برآورد کرد و طراحی از نظرمصالح و نیروی انسانی ساده میشود.


ازکارافتادن چرخه تولید

این عامل مخصوصا در صنایع پتروشیمی موجب وارد آمدن ضرر و زیان قابل توجه ای میشود. به عنوان مثال در واحد اسید استیک هنگامی که ظرف احیا کاتالیست بدلیل سوراخ شدن ازسرویس خارج شود باعث فلج شدن کل واحداسیداستیک گردیده و چون دیگر اسید استیک تولید نمیشود لذا تولید محصول نهایی یعنی وینیل استات نیزدچارافت شدیدی میشود که موجب به بارآمدن خسارات قابل توجهی میگردد.اگرچه برآوردریالی این نوع خسارت مشکل است ولی بخش عمده ای از زیان اقتصادی ناشی ازخوردگی راتشکیل میدهند.درصورتیکه حین آسیب دیدگیهای ناشی از خوردگی ٬ سلامت انسانی به خطر افتد خسارت ناشی از آن با معیارهای مادی قابل سنجش نخواهد بود.


 عوامل موثر درمقاومت خوردگی

حال که با اهمیت مسئله خوردگی و همچنین خساراتی که ممکن است ازاین طریق به صنایع وارد شود آشنا شدیم  به سراغ عوامل موثردر مقاومت خوردگی مواد میرویم، این عوامل به صورت خلاصه در زیر ارائه شده اند.

اثرات الکتروشیمیایی

مسائل متالوژیکی                                                                                   اثرات فیزیکی

مقاومت دربرابرخوردگی

اثرات ترمودینامیکی                                                                              اثرات شیمیایی

همچنین انتخاب مواد مناسبی که دارای بهترین مقاومت در برابر خوردگی باشند نیزدارای اهمیت ویژه ای میباشد. عواملی که درانتخاب مواد موثر هستند عبارتند از :

1-مقاومت دربرابر خوردگی                      2-قیمت

3-قابلیت ساخت                                   4-توافق باسایرموادبکاررفته درسیستم

5-مقاومت مکانیکی

بنابراین بررسی خوردگی و انتخاب جنس برای هر سیستم مستلزم مطالعه و دقت کافی و درنظر گرفتن کلیه پارامترهای مذکور درآن سیستم است که معمولاپیچیده و مشکل میباشد


 انواع خوردگی

خوردگی را میتوان به روشهای مختلف طبقه بندی نمود.اساس طبقه بندی که در دنباله مطالب خواهدآمد،براساس ظاهر و شکل فلز خورده شده میباشد. بدین طریق صرفا با مشاهده فلز خورده شده میتوان نوع خوردگی را مشخص کرد. برای تشخیص نوع خوردگی در اکثر موارد چشم غیر مسلح کافی است، لیکن گاهی اوقات بزرگنمایی ( مثلا ذره بین یا میکروسکوپهایی با بزرگنمایی های کم ) مفید خواهد بود. اطلاعات با ارزش برای حل یک مسئله خوردگی غالبا با مطالعه دقیق نمونه های آزمایشی خورده شده یا تجهیزات یا اجزائی که منهدم شده اند، بدست می آید. در بین انواع خوردگی میتوان 10 نوع منحصر به فرد پیدا کرد، که ذیلا به آنها میپردازیم.


 خوردگی یکنواخت(Uniform Attack)

خوردگی یکنواخت معمولترین و متداولترین نوع خوردگیست. معمولا بوسیله یک واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی که بطور یکنواخت درسرتاسرسطحی که درتماس با محلول خورنده قرار دارد، مشخص می شود. فلز نازک و نازکترشده و نهایتا از بین میرود و تجهیزات مورد نظر منهدم میشوند. خوردگی یکنواخت یا سرتاسری ،از نظرتناژ مقدار فلز خورده شده بالاترین رقم را دارد. لیکن این نوع خوردگی از نقطه نظرفنی اهمیت چندانی ندارد، زیرا عمرتجهیزاتی که تحت این نوع خوردگی قرار میگیرند را دقیقا میتوان با آزمایشات ساده ای تخمین زد. برای این منظور،تنها قراردادن نمونه آزمایش درداخل محلول مورد نظر غالبا کافی است. خوردگی یکنواخت را به طریق زیر میتوان متوقف نمود یا  کم کرد.

1-انتخاب مواد و پوشش صحیح 2-استفاده از ممانعت کننده 3-استفاده از حفاظت کاتدی

2-5-1 خوردگی گالوانیکی یا دوفلزی

 موقعیکه دو فلز غیر هم جنس که درتماس الکتریکی با یکدیگر هستند، در معرض محلول هادی یا خورنده قرار بگیرند، اختلاف پتانسیل بین آن دو باعث برقراری جریان الکترون بین آنها می شود .نسبت به موقعیکه این دو فلزدرتماس الکتریکی با یکدیگرنباشند، خورندگی فلزی که مقاومت کمتری دارد، افزایش یافته و برعکس، خوردگی فلز مقاوم تر، تقلیل میابد. فلزی که مقاومت خوردگی کمتری دارد، آندی شده و فلز مقاوم تر (ازنظر خوردگی) کاتدی می شود. معمولا کاتد یا فلزکاتدی دراین نوع خوردگی یا اصلاخورده نمی شود و یا اگر خورده شود، مقدارخوردگی آن خیلی کم خواهد بود. ویژگی  برقراری جریان الکتریکی بین فلزات غیر هم جنس باعث شده است که این نوع خوردگی، خوردگی گالوانیکی یا دو فلزی نامیده شود. روشهایی برای جلوگیری یا به حداقل رساندن خوردگی گالوانیکی وجود دارد که عبارتند از:                                                                   

1- درصورت نیاز به استفاده از فلزات غیر هم جنس، حتی الامکان سعی شود که موقیعت آنها در جدول نزدیک به هم باشد.

2-نسبت سطحی نا مطلوب (آندکوچک وکاتد بزرگ) نباشد.

3-فلزات غیرهمجنس با یکدیگر درتماس نباشد.

4-پوششها با احتیاط بکار برده شود.

5-برای فلزاتی که درجدول گالوانیکی دور از یکدیگر قرار دارند، از اتصالات پیچ  و مهره ای  استفاده نشود.

6-قسمتهای آندی طوری طراحی شود که به سهولت قابل تعویض باشند یا آنها را ضخیم تر ساخت تا عمر بیشتری داشته باشد.

7-به اتصال های گالوانیکی فلز سومی که نسبت به دو فلز قبلی آند باشد، متصل شود.


 خوردگی شیاری(Crevice corrosion)

اکثرا در شیارها و نواحی دیگری روی سطح فلز که حالت مرده دارند. و درمعرض محیط خورنده قرار دارند. خوردگی موضعی شدیدی اتفاق می افتد. این نوع خوردگی معمولا همراه است با حجمهای کوچک در محلولها یا مایعات خورنده که در اثر وجود سوراخ درسطوح واشرها، محل روی هم قرار گرفتن دو فلز، رسوبات سطحی، شیارهای زیرپیچ، مهره ها و میخ پرچها که ساکن شده اند یا اصطلاحا حالت مرده پیدا کرده اند. خوردگی شیاری را گاهی اوقات خوردگی لکه ای و یا  واشری  می نامند.                                 

روشهای مختلفی برای جلوگیری شیاری و یا به حداقل رساند آن وجود دارد که عبارتند از:

الف-درتجهیزا ت به جای پرچکاری یا استفاده ازپیچ و مهره، ازجوشکاری استفاده شود البته لازم به توضیح است که باید جوشها سالم و بی عیب باشند و نفوذ مذاب بداخل درز جوش انجام شود تا از بوجود آمدن حفره و شیار در طرف دیگر خط جوش جلوگیری گردد.

ب-شیارها درمحل روبهم قرارگرفتن دو فلز با جوشکاری مداوم کالک کردن و یا  لحیم کاری پوشانده شود.

ج-تانکها و مخازن طوری طراحی شود که هنگام تولید، هیچگونه مایعی در داخل آنها باقی نماند. گوشه های تیز و نواحی مرده و ساکن مورد توجه قرارگیرد و در صورت تخلیه کامل، شستشو و تمیز کردن آسانترمی شود و از ته نشین شدن جامدات وتجمع آنها درکف مخزن جلوگیری می شود.

د- تجهیزات باید بطور منظم  هرچند یک بار بازرسی شود و رسوبات تمیز شود.

ه-هرجا که ممکن باشد، از واشرهای جامد که جاذب رطوبت نیستند مثل تفلون استفاده شود

و- در زمان تعمیرات بایستی مواد جاذب رطوبت حذف شود.

ز- درصورت امکان محیط یکنواخت بوجود آید.

ر- بجای پرس کردن لوله درصفحه لوله ها، ازجوشکاری استفاده شود.

4-5-1 خوردگی فیلامنتی

خوردگی فیلامنتی یک نوع خاص از خوردگی شیاری است. اگرچه ظاهرا شباهتی به آن ندارد ولی اکثر موارد، در زیر پوششهای محافظ سطحی اتفاق میافتد. و به این علت غالبا آنرا خوردگی زیرپوشش نیز می نامند. خوردگی فیلامنتی روی سطوح فولاد، منیزیم و آلومینیم که با قلع، نقره، طلا، فسفات،  لعاب، لاک پوشش داده شده اند، مشاهده می شود. همچنین روی فویلهای آلومینیم روی کاغذ دیده می شود. این نوع خوردگی در زیر پوششهای شفاف بصورت تکه ای از محصولات خوردگی دیده میشود. برای جلوگیری از خوردگی فیلامنتی راه کاملا مشخصی وجود ندارد، بدیهی است که یک روش جلوگیری ازاین نوع خوردگی، اجتناب از قراردادن سطوح فلزی پوشش داده شده در محیطهای مرطوب میباشد روش دیگر پوشش دادن  با روکشهای ترد میباشد که در این صورت اگر یک فیلامنت شروع به رشد نماید درمحل سر فعال پوشش ترک می خورد. با نفوذ اکسیژن به سرفعال اکسیژن به آنجا رسیده و اختلاف غلظت اکسیژن که عامل اولیه خوردگی است از بین می رود   و پیشروی متوقف می شود.

5-5-1 خوردگی بین دانه ای(intergranular corrosion)

طبیعت فعال تر مرز دانه ها نسبت به خود دانه ها باعث ایجاد خوردگی بین دانه ای میشود. اگریک فلزدریک شرایط خاص ناپایدار باشد و در نتیجه خورده شود، چون مرز دانه ها معمولا کمی فعال تر از خود دانه ها میباشند، بنابراین خوردگی یکنواخت بوجود می آید. ولی در بعضی شرایط مرز دانه ها نسبت به دانه ها خیلی فعال تر میشوند و خوردگی بین دانه ای بوجود می آید.خوردگی موضعی و متمر کز در مرز دانه ها یا نواحی نزدیک به آنها در حالیکه خود دانه ها یا اصلا خورده نشده اند یا کم خورده شده اند، را خوردگی بین دانه ای می نامند.در اینگونه خوردگیها آلیاژ پودر میشود و یا استحکام خود را از دست میدهد. خوردگی بین دانه ها بوسیله نا خالصیها در مرز دانه ها، غنی شدن یا فقیرشدن مرز دانه ها نسبت به یک عنصر آلیاژِی دراین نواحی واقع می شود. برای کنترل یا مینیم کردن خوردگی بین دانه ای در فولادهای زنگ نزن آستنیتی  سه روش بکارمیرود:1- دردرجه حرارت بالا فلز تحت عملیات حرارتی قرار داده شده و سپس درآب سریع سرد می شود.2- اضافه کردن عناصری که تمایل شدیدی به تشکیل کاربید دارند که این عناصر را پایدار کننده مینامند.3 .کاهش کربن موجود در فولاد تا  0.03  درصد.


 خوردگی سایشی                                                                                                      خوردگی سایشی عبارتست از خورده شدن یک فلز دراثرحرکت نسبی بین یک مایع خورنده و سطح فلزکه معمولا این حرکت خیلی سریع است. وقتی که اثرات سایشی مکانیکی با سائیده شدن درمیان باشد، یونهای فلزی حل شده روی سطح فلزدراثر حرکت روی سطح باقی نمی مانند. گاهی اوقات حرکت باعث کاهش سرعت خوردگی میشود، خصوصا موقعیکه تحت شرایط ساکن خوردگی موضعی اتفاق بیفتد. که این خوردگی سایشی نیست، زیرا سرعت خوردگی افزایش نیافته است. خوردگی سایشی دارای ظاهری شیاردار، موجی شکل، سوراخهای کروی شکل و نا هموار می باشد و  معمولا این اشکال درجهت خاصی قرارگرفته اند.بعضی از تجهیزاتی که تحت خوردگی سایشی قرارمیگیرند عبارتنداز: سیستمهای لوله کشی مخصوصا زانوها یا پیچ ها و سه راهه ها، شیرها و پمپ ها ، دستگاههای گریز از مرکز،پروانه ها و غیره. روشهای جلوگیری ازخوردگی سایشی به ترتیب اهمیت عبارتنداز:1- کاربرد موادی با مقاومت بهتر از نظرخوردگی سایشی.2- طراحی.3- تغییرات در محیط خورنده.4- کاربرد پوششها. 5- حفاظت کاتدی.


 خوردگی توام باتنش(STRESS CORROSION)

ترک خوردن دراثرخوردگی توام با تنش(SCC) نتیجه اعمال همزمان تنشهای کششی و محیط خورنده روی فلز میباشد. عده ای از محققین کلیه انهدامهای ناشی ازترک خوردن محیطهای خورنده را  scc  نامیده اند و از آن جمله انهدامهای ناشی از تردی هیدروژنی می باشد، لیکن این دو نوع ترک خوردن با تغییر پارامترهای محیطی، رفتار متفاوتی ازخود نشان میدهند. مثلا حفاظت کاتدی روش موثری برای جلوگیری ازscc است در حالی که باعث تسریع تردی هیدروژنی میگردد.درscc فلز یا آلیاژ اصلا خورده نمی شود، درحالیکه ترک های ریزی به طرف داخل آن پیشرفت میکنند. فاکتورهای مهم درscc درجه حرارت،ترکیب شیمیایی محلول،ترکیب شیمیایی فلز،تنش و ساختمان فلز می باشد. معیار اصلی تنش هایی که باعثscc می شوند کشش بالاترازحد مجازاست که این تنش ها می توانند به هر صورتی باشند، تنش اعمال شده، پسماند حرارتی، یا دراثرجوشکاری. درحقیقت موارد بسیار زیادی وجودداردکهscc بدون وجودتنش خارجی اتفاق افتاده است.scc را می توان با کاربرد چند روش زیرکاهش داد یا رفع نمود: 1- کم کردن تنش تا زیرحد مجاز 2- حذف اجزاء ناخالصیهای مضرمحیط مثلا دگازه کردن، دمینراله کردن یا تقطیر نمودن 3- اگر تغییرمحیط وتقلیل تنش هیچکدام عملی نباشدبایستی آلیاژ را عوض نمود 4- کاربرد حفاظت کاتدی درمواقعی که کاملا اثبات شده باشدکه انهدام دراثرscc بوده است 5- اضافه کردن ممانعت کننده ها به سیستم.


 خوردگی توام باخستگی

شکست فلزدراثرتنش های متناوب را خستگی می نامند. معمولا شکست های ناشی ازخستگی در تنشهای زیر نقطه تسلیم و پس ازتعداد زیادی نوسانات تنشی اتفاق می افتد. بطورکلی شکست ناشی ازخستگی مشتمل  بر ناحیه بزرگی است که صاف بوده و ناحیه کوچکی که زبرو خشن بوده و دارای ظاهری کریستالی است. مطالعات نشان داده اند که در مرحله گسترش ترک های خستگی درفلز،تنشهای متناوب باعث کوبیدن سطوح شکسته به همدیگر و صاف کردن آنها می گردد.گسترش ترک تا موقعیکه سطح مقطع فلز آنقدر کم شود که تنش روی آن از تنش نهائی فلز بیشترشود ادامه می یابدکه دراین حالت شکست ترد در نمونه واقع می گردد.شکست ترد معمولا ظاهر زبرتری دارد. افزایش استحکام کششی فلز یا آلیاژ، عمرخستگی معمولی را بهبود می بخشد، لیکن برای خوردگی خستگی مضراست.در مورد مقاومت خستگی عادی آلیاژی که دارای استحکام کششی بالائی است، در مقابل جوانه زدن و شروع ترکها مقاومت بیشتری می کنند. بایستی توجه نمود وقتی ترک شروع شود،سرعت رشد دریک فلز با استحکام بالا به مراتب بیشتر ازیک فلز با استحکام کم است.درخوردگی خستگی،ترک به سهولت دراثرخوردگی ایجاد می گردد، بنابراین از نقطه نظر مقاومت خوردگی خستگی، فلزی که دارای استحکام بیشتری است، ضعیف تر است. با کم کردن تنش روی فلز می توان خوردگی خستگی راکم کردیا کاملا حذف نمود. با تغییرطراحی جسم یا با عملیات حرارتی تنش گیری یا با ساچمه زنی به منظور ایجاد تنشهای فشاری روی سطح میتوان تنش روی جسم را کم کرد. ممانعت کننده های خوردگی درکم کردن یا حذف اثرات این نوع خوردگی  موثرند. همچنین با استفاده ازپوششهائی مثل روی، کادمیم، نیکل، مس ونیتراته کردن مقاومت خوردگی خستگی افزایش می یابد. موقعیکه اعمال پوششها توسط الکترولیزانجام می شود، بایستی از روشهایی استفاده شودکه تنشهای کششی درپوشش بوجود نیاورند و همچنین هیدروژن وارد فلز نگردد.


 خسارات هیدروژنی(hydrogen damagen)

خسارات هیدروژنی یک اصطلاح کلی استکه دلالت برخسارت مکانیکی واردشده برفلز در اثر وجود  یا واکنش با هیدروژن دارد.خسارات هیدروژنی را می توان به چهار گروه مشخص تقسیم بندی نمود: الف- تاول زدن هیدروژنی  ب- تردی هیدروژنی  ج- دی کربونه کردن   د. خوردگی هیدروژنی.


 خوردگی حفره ای(pitting)

یکی از موارد مهم خوردگی در مجتمع پتروشیمی اراک و خصوصا در دو واحد اسید استیک و وینیل استات خوردگی حفره ای می باشد که بدلیل اهمیت آن لازم است به طور گسترده تری به بررسی آن بپردازیم.

الف- مکانیسم خوردگی حفره ای(pitting)

 خوردگی شدید محلی می باشد که به سوراخ شدن فلز منتهی می شود.

در بعضی از موارد این حفره ها از هم جدا شده و در بعضی دیگرآنقدر به هم نزدیک هستند که مانند یک خوردگی عمومی و زبر به نظر می رسد. خوردگی حفره ای یکی از مخرب ترین انواع خوردگی است، زیراتجهیزات را بعلت سوراخهای کوچک از کار می اندازد درحالیکه کاهش وزن بعلت خوردگی ممکن است بسیار ناچیز باشد و نیز بعلت کوچک بودن اندازه آنها و پوشیده شدن آنها توسط رسوبات و محصولات خوردگی یافتن محل آنها بسیار سخت است. بعلاوه اندازه گیری کمی آنها و مقایسه با موارد دیگر به علت متعدد بودن  و مختلف  بودن آنها امکان پذیر نیست. پیش بینی (pitting) حتی در آزمایشهای آزمایشگاهی نیز مشکل است.ازآنجا که این خوردگی به شکل خوردگی محلی و شدید میباشد و خرابی دستگاه ها را بطور ناگهانی سبب می گردد، خوردگی تباهکار (vicious) نامیده می شود. تشکیل و پیشرفتهای پدیده ممکن است به ماهها و سالها نیاز داشته باشد. معمولا(pitting) در جهت جاذبه زمین پیشرفت می کند.اکثرآنها درسطوح افقی تشکیل می گردند.وقتی (pitting)یا حفره شروع به پیشرفت می کند، با سرعت هرچه تمامتر پیش می رود و می تواند از زیر سطوح فلزی نیز نفوذ کند و حفره های درونی درست کند.(pitting) را می توان یک حالت میانی از خوردگی عمومی و مقاوم در برابر خوردگی تصورکرد.

ب- مکانیزم پیشرفت خود به خودی درخوردگی حفره ای(Autocatalytic)

(pitting) یک نوع از خوردگی آندیکی است که درداخل حفره شرایط برای پیشبرد و تحریک آن ایجاد می شود و از این نظرAutocatalytic  گفته می شود. در شکل(2-1) مکانیزم خوردگی pitting  نشان داده شده است.

محلول کلرورسدیم فلز را در برگرفته است و چون محلول کلرور سدیم دارای هوا است فلز سریعا در محلول در نقاط حفره ای حل می شود، و در سطوح مجاورآن(کاتد)اکسیژن احیا می شود.بالا رفتن غلظت یونهای مثبت فلزدرحفره ها باعث مهاجرت یونهای منفی دیگر مانند کلراید به سمت حفره می شود. بنابراین درحفره غلظت بالائی ازکلرورفلزودرنتیجه هیدرولیز آن،غلظت بالائی ازcl- وH+  حاصل می شودکه هردو باعث تسریع درانحلال فلزات می شوند. انحلال اکسیژن درمحلول غلیظ داخل حفره صفراست. به همین دلیل احیاء اکسیژن درسطوح کنار حفره انجام می گیرد که این امر باعث حفاظت این سطوح دربرابر خوردگی می شود.

ج-اثرات محیطی

1- ترکیب محلول:اکثرحفره هادرمحیط هائی که دارای یون کلراید می باشند بوجود می آیند و مکانیزم تشکیل حفره هاتوسط کلرایدبسیاربحث انگیز وبدون نتیجه بوده است. شاید علت آن تمایل به تشکیل محیط های اسیدی می باشد. بیشترpitting ها درمحیط های حاوی کلراید، هیپو کلراید و برمایدها اتفاق میافتد.فلوراید و یداید اثر کمتری دراین زمینه دارند. یونهای فلزی اکسید کننده همراه کلراید، حفره سازهای عمده هستند، مانند یونهای هالوژنه کوپریک، فریکومرکوریک.یونهای فلزی غیراکسیدکننده مثلNaCLوCaCL2 می توانند حفره ایجاد کنند لیکن به درجه بسیار ضعیف تر از یونهای اکسیدان، در محیط هایی که حاوی یونهای اکسیدکننده باشند احتیاجی بوجود اکسیژن نیست زیرا عمل احیاء یونها درکاتد به این شکل صورت می پذیرد (الکترون مصرف می شود)

Cu++   +2e-  = CU                              Fe3+   +  e-    =Fe2+

2-سرعت:  pitting معمولا در جاهائیکه شرایط ساکنی موجود باشد، مانند مایعی که در مخازن یا در نقاط پایین در لوله ها و سایر جاها ساکن شده باشد اتفاق می افتد. به طورکلی افزایش سرعت سیال شدت حملهء حفره ای را کاهش می دهد. مثلا بدنه یک تلمبه ممکن است درحال کارکردن سالم بماند درحالیکه موقع بسته بودن آن دچار pitting  گردد.

3-پارامترهای متالوژیکی: آلیاژهای استنلس استیل درمقابل حملهء pitting حساسترهستند تا سایر فلزات و آلیاژها. بنابراین مطالعات و اقداماتی شده است تا مقاومت آنها را در برابر حفره  افزایش دهند.

نگهداشتن انواع فولاد 304 و 316 در درجه حرارت بین 950 تا 1450 درجه فارنهایت (درجه حرارت حساس شدن) مقاومت در برابر pitting  را کاهش می دهد.

فولادهای آوستنیتی موقعیکه در بالای 1800 درجه فارنهایتsolution quench  شوند مقاومتشان در بالاترین حد قرار می گیرد.

کارهای سرد شدید حمله pitting را درفولادهای 8-18 درمحلول کلرورفریک افزایش می دهد.صافی سطح نیز عامل مهمی در برابر شدت خوردگی حفره ای به شمار می آید زیرا pitting درسطح پولیش شده کمتر رخ می دهد تا سطوح سنگ زده وشیاردار شده. آهن معمولی دربرابر pitting مقاومتراز فولادهای ضدزنگ است در حالیکه خوردگی عمومی روی آن دارای شدت بیشتری است.

د- ارزیابی خسارات ناشی ازحفره ها:

همانطورکه اشاره شد با آزمایشهای کاهش وزن نمونه ها نمی توان شدت خوردگی pitting راتعیین و مقایسه کرد.عمق متوسط حفره نیزنمی تواند دلیلی بر نرخ خوردگی باشد. آنچه که دراین بین مهم است این است که عمیق ترین حفره خرابی دستگاه را باعث میشود، بنا براین صحیح ترآنست که عمق عمیق ترین حفره بیان شود.

ه-جلوگیری ازخوردگی pitting

روشهای گفته شده برای مبارزه باخوردگی درزی می تواند برای جلوگیری ازخوردگی حفره ای نیز به کار گرفته شود، فقط چیزی که دراین باره مطرح است، انتخاب متریال مناسب و مقاوم در برابر pitting است. اضافه کردن2 درصد مولیبیدینیم به فولادهای زنگ نزن مقاومتشان را چندین برابرافزایش می دهد. مقاومت نسبی بعضی مواد در زیر بترتیب افزایش از بالابه پایین آمده است.در بعضی موارد نیز استفاده از مواد بازدارنده مناسب است.